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近年来，我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。目前，国内模具骨干企业由于技改投入大、起点高，正在向规模化、高水平方向发展；同时民营模具企业也异军突起，发展迅猛。
模具是技术型产品和典型的非定型产品，尤其是对汽车覆盖件模具的技术含量非常高。模具制造企业是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了企业生产成本和生产管理的复杂性和难度。对于中小规模的模具企业，如何利用有限资源来实现企业的良性发展？本公司模具分厂经过多年实践，探索处了一套综合生产管理模式，有效地解决了上述难题。
全过程实施并行工程
全过程实施并行工程是缩短模具开发周期最有效的途径之一。所谓并行工程就是模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。在汽车车身的开发过程中，并行工程共有三个阶段：
第一阶段是研发部分的产品开发后期和模具开发前期的并行工程，即产品研发部分在车身数模冻结之前，利用设计版车身数模和模具厂技术部门进行设计评审、工艺鉴定，使产品开发得到完善。
与此同时，模具厂利用设计版数模进行模具开发方案的策划，制定开发预算，计划冲压工艺方案，开展 DL 图设计，进行拉延模初步设计和铸造实型加工。该阶段的并行工程可将模具的开发时间缩短 1-2 个月。
第二阶段是模具开发过程中的技术准备、生产准备、模具加工和调试各工序之间的并行工程。生产计划一定要说现安排拉延、成型类模具，其次是翻边整型类模具，然后是修边冲孔类模具，最后是落料冲孔类模具，唯有这样才能做到均衡生产，提前给汽车厂提供样件，便于开展第三阶段的并行工程。
第三阶段是模具开发后期和车型试制、试验及车身装焊线调试之间的并行工程，即拉延、成型、翻边整型类模具完成之后，利用五轴数控激光切割机完成落料、修边、冲孔等工序，提供冲压样件，进行组装螺钉车、试装车、可靠性试验、验证设计、上汽车产品公告、调试装焊线等，直至可以小批量试生产，进行市场开发。完成这部分工作一般需要 4-6 个月时间，模具制造厂完全可以利用这段时间完成修边、冲孔、落料类模具的开发，并将全部模具调整到商品化状态。
标准化设计与制造
模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结合的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化。系列化和标准化，使得模具标准化程度达 70 ％以上。全面推广使用模具标准件，包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等侍，不能采用标准件的结构如大型覆盖件的模具端头、切 / 排废料机构、大型斜楔机构等也要规模化、系列化。目的就是要提高从设计到加工的标准化程度，缩短交货周期，稳定模具质量等。
精细化工加工一次到位
精细化工加工的目的是大大减少钳工研修，一次加工到位，降低反复加工、后序弥补、人工修复及模具质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直接加工到位，不用钳工开间隙；冲孔凸 / 凹模直接安装无需调试；拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合；内覆盖件拉延不用去刀痕，不推磨；凹面角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基装一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代模具生产的管理方向。
实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工入手，如利用 CAE 技术进行模具的精细化设计。 |
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