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新闻动态 |
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云南有色行业 节能建设坚持高起点 |
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“节能降耗、环境保护，解决好这一问题需要从几个方面入手：一是必须在设备和生产工艺上给予重视，二是要不断科技创新，三是要有责任意识。”日前记者在云南采访时，云南冶金集团董事长陈智介绍说，该集团下属10多家企业，在投资建设上坚持技术设备和生产工艺的高起点，每家企业用于环保的投资都占到总投资的1/6到1/8。
云南是我国的有色资源大省，如何用好资源，有色行业的广大职工对此有着深刻认识，那就是按照新型工业化发展的思路，在生产的各个环节进行环保整体预防，进一步节约能源，降低消耗，淘汰有毒材料，减降所有废弃物的数量和危害，提高综合利用率，实现环境效益、经济效益和社会效益的和谐统一。
案例一
云铝股份 以节能为抓手搞技改
云铝股份是一个有近40年历史的老厂，2004年在进行技改时对设备选择上有过争议。最后，公司高层和集团负责人认定，没有超前的眼光，没有必要的投入，企业就难以得到较好的发展。于是，2004年9月，云铝股份瞄准世界先进技术，彻底淘汰技术落后、能耗高、污染严重的60KAT自焙阳极电解铝生产线，投资10多亿元，采用国际先进的300KA特大型预焙阳极电解技术进行技改。项目改造完成后，云铝股份铝锭综合电耗比国内同行业平均水平低1500KWH左右，电流效率达95%以上，电解槽集气效率达到98%，除尘效率达到99%，氟化物净化效率达到98.5%。
2005年，云铝被国家环保局授予全国首批“国家环境友好企业”荣誉称号，是目前全国有色行业惟一获评的企业。美国铝业公司专家在云南铝业股份有限公司车间实地参观后惊叹：这是我们看到过的世界上最先进、环境最美的铝厂之一。
案例二
驰宏公司 节能降耗高点起步
作为云南冶金集团的新企业————驰宏公司在起步时就坚持高起点、高投入、高技术、高效益进行建设。整个工厂于2005年12月全部建成投产，在驰宏锌锗全封闭炼铅的厂区内，98.5%的二氧化硫被直接从管道回收制成硫酸用于生产，铅蒸气和铅粉尘也被回收加以利用，每年可产硫酸8万吨、化肥2万吨。
如今的驰宏公司曲靖基地已基本实现“三废”零排放，企业成为云南省惟一一家被列为国家首批循环经济试点的企业。
案例三
云南铜业 靠先进技术推进节能
云南铜业(集团)有限公司所在地和昆明市相邻，董事长邹韶禄告诉记者，“从一定意义上讲，对先进适用技术运用的力度，决定着一个企业发展的程度。”
针对有色传统工艺能耗高、污染大、效率低的缺点，公司投资7亿多元引进国外先进的艾萨熔炼技术对沿用了40多年的传统电炉熔炼流程进行改造。在消化、吸收和使用这个具有世界先进水平的工艺技术装备的过程中，云铜先后再投资3亿多元，对企业的制氧、制酸、供水、转炉吹炼、火法精炼等系统进行了20多次技术改造，使企业整体工艺以及节能降耗水平得到了大幅度的提升。创造了该项技术高产率、低能耗、低污染的6项世界第一。先进技术对生产力的推动作用相当明显，工厂万元产值能耗从以前的0.76吨标煤降到0.20吨标煤，精铜吨煤耗由原来的0.934吨标煤下降至0.474吨标煤，粗铜吨电耗由1681千瓦时下降到1019千瓦时，总硫利用率由原来的87.05%提高到96.8%以上，外排二氧化硫减少了42%。同时生产能力大幅提高，超过设计水平。
几年来，云铜累计投入降耗环保方面的开发资金已达19.48亿元。目前，云铜的吨铜耗水量降低到了5.7吨；吨铜废水(达标)排放量降低到4.8吨；工业用水循环利用率提高到98%；吨铜耐火材料消耗量降低到10.5公斤；资源综合利用率提高到68%。
案例四
云南锡业 大处着眼点滴入手
云南锡业也是有色行业的大户，2006年，他们的产值近60个亿，其中，节能降耗有着不小的功劳。公司现有3万多套机器和设备，有的矿井一套送风设备十几公里长，整个公司及其设备有几十万个密封点，有的密封点如不封死，每年会滴走9吨左右的油。每天，车间主任、矿长都要去检查密封点一遍，把管理落到实处。2001年至2005年锡冶炼综合能耗分别为：2.657、2.435、2.254、2.108和1.967吨标准煤/吨，2006年云锡冶炼综合能耗为1.832吨标准煤/吨，而全国同期能耗为3.423吨标准煤/吨。云锡集团每年用于节能降耗的资金超过2000万元，近两年更是提高到每年近8000万元。 文/周 斌 杨清心
百度一下有色金属，找到相关网页约12,600,000篇，狭义的有色金属又称非铁金属，是铁、锰、铬以外的所有金属的统称。广义的有色金属还包括有色合金。有色合金是以一种有色金属为基体（通常大于50%），加入一种或几种其他元素而构成的合金。 |
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